PPAP (ang. Production Part Approval Process) to proces zatwierdzania części do produkcji seryjnej. Wywodzi się z amerykańskiego systemu QS-9000 i jest szczególnym wymogiem w branży motoryzacyjnej. Jest to formalny proces, który dostawcy muszą przeprowadzić, aby potwierdzić, że spełniają wszystkie wymagania klienta i są gotowi do rozpoczęcia produkcji. PPAP składa się z 18 dokumentów, a jego najważniejszym elementem jest Gwarancja Przedłożonej Części (PSW).
Cel PPAP
Głównym celem PPAP jest potwierdzenie dostawcy, że jest w stanie dostarczyć stałą produkcję spełniającą wszystkie wymagania klienta. Poprzez podpisanie PSW, dostawca akceptuje te wymagania i gwarantuje ich spełnienie. PPAP ma na celu zapewnienie klientowi, że dostawca zrozumiał i uwzględnił wszystkie jego wymagania zarówno w fazie projektowej, jak i seryjnej produkcji. Ponadto, otrzymanie PPAP od dostawcy może również zmniejszyć koszty związane z reklamacjami i zwrotami produktów.
Wymagania PPAP
PPAP może mieć różne poziomy dostarczanych dowodów, w zależności od wymagań klienta. Najczęściej stosowany jest poziom 3, który obejmuje dostarczenie wszystkich 18 dokumentów. Przykładowe poziomy PPAP to:
- Poziom 1: Tylko Gwarancja Przedłożonej Części (PSW)
- Poziom 2: PSW z próbkami wyrobu i ograniczonymi danymi potwierdzającymi
- Poziom 3: PSW z próbkami wyrobu i kompletnymi danymi potwierdzającymi
- Poziom 4: PSW, pozostałe elementy kompletowane są zgodnie z wymaganiami klienta
- Poziom 5: PSW, próbki produktu oraz kompletne dane potwierdzone przez oddział produkcyjny
Ważne jest, aby dostawca dostarczył PPAP na odpowiednim poziomie, zgodnie z oczekiwaniami klienta.
Elementy PPAP
Proces PPAP składa się z 18 punktów, które są niezbędne do zatwierdzenia części do produkcji seryjnej. Oto lista tych elementów:
- Zapis z projektu (np. rysunek techniczny)
- Dokumenty informujące o zmianach technologicznych
- Zatwierdzenie działu technologicznego klienta
- DFMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
- Diagram przepływu procesu
- PFMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
- Plan kontroli
- MSA (Measurement System Analysis) – analiza systemów pomiarowych
- Wyniki pomiarowe
- Wyniki badań osiągów i materiałów
- SPC (Statistical Process Control) – wstępne badanie procesu
- Dokumentacja laboratorium
- Raport AAR (Appearance Approval Report) – zatwierdzenie wyglądu
- Próbka wyrobu
- Próbka wzorcowa
- Weryfikacja narzędzi kontrolnych
- Zapisy dotyczące specjalnych wymagań klienta
- PSW (Part Submission Warrant) – Gwarancja Przedłożonej Części
Podpisanie PSW oznacza zakończenie procesu PPAP i potwierdzenie, że wyrob spełnia wszystkie wymagania klienta.
Kiedy wykorzystuje się PPAP?
PPAP jest wykorzystywany w różnych sytuacjach, w tym:
- Nowe uruchomienie dostawy
- Zmiany technologiczne
- Przerwa w produkcji dłuższa niż 12 miesięcy
- Korekta związana z poprzednim PPAP
- Zmiana dostawcy komponentów
- Zmiana konstrukcji lub materiałów
- Zmiana metody kontroli produkcji
W każdej z tych sytuacji PPAP jest niezbędny, aby potwierdzić, że dostawca spełnia wszystkie wymagania klienta i jest gotów do rozpoczęcia produkcji seryjnej.
Podsumowanie
PPAP (Production Part Approval Process) to formalny proces zatwierdzania części do produkcji seryjnej, który jest szczególnym wymogiem w branży motoryzacyjnej. Jego celem jest potwierdzenie dostawcy, że spełnia on wszystkie wymagania klienta i jest gotowy do rozpoczęcia produkcji. PPAP składa się z 18 dokumentów, które obejmują wszystkie aspekty produkcji, od projektu po kontrolę jakości. Dostawcy muszą dostarczyć PPAP na odpowiednim poziomie, zgodnie z wymaganiami klienta. Wprowadzenie PPAP ma na celu zmniejszenie kosztów związanych z reklamacjami i zwrotami produktów oraz zapewnienie klientowi, że dostawca rozumie i uwzględnia wszystkie jego wymagania. Przestrzeganie procesu PPAP jest niezwykle ważne, aby zapewnić wysoką jakość i zgodność produktów dostarczanych do klienta.
